проект по созданию высокоточного оборудования для производства литиевых батарей и полупроводников

I. Обзор проекта

Южнокорейскому производителю оборудования для энергетики и полупроводниковых технологий потребовались прецизионные приводные механизмы для машин, используемых на платформах для намотки литий-ионных батарей, нанесения электродных покрытий, контроля качества пластин и упаковки. Работая в чистом помещении, оборудование требовало точности позиционирования на микронном уровне и непрерывного, круглосуточного, прецизионного перемещения; во всех критически важных осях перемещения использовались сверхточные планетарные редукторы нашей компании.

II. Проблемы проекта

1. Стандартные редукторы имели чрезмерный люфт; переключение между прямым и обратным вращением вызывало зазор в передаче, что приводило к колебаниям натяжения электродов и ошибкам выравнивания пластин, что напрямую влияло на выход годных батарей и микросхем.

2. В условиях высокоскоростного и высокочастотного режима пуска и остановки недостаточная жесткость редуктора вызывала микровибрации, приводящие к появлению мельчайших царапин на пленках и пластинах, а также к высокому риску брака высококачественной продукции.

3. Стандарты чистых помещений строго ограничивают испарение жировых отложений и выделение частиц; традиционные методы смазки, как правило, приводят к выделению следовых количеств летучих соединений, что снижает рейтинг чистоты чистого помещения.

4. В процессе длительной работы с высокими требованиями к точности стандартные редукторы со временем подвергались значительному повышению температуры и ухудшению точности, что требовало частой перекалибровки оборудования.

III. Решение

1. Сверхточные планетарные редукторы с нулевым люфтом, обладающие сверхвысокой жесткостью на кручение, устранили люфт в передаче при изменении направления движения, стабилизировали натяжение электродов и точность выравнивания пластин.

2. Технологии изготовления зубчатых передач, разработанные для снижения вибрации и тепловыделения, подавляют микровибрацию при высокоскоростном движении, предотвращая появление царапин на прецизионных материалах.

3. Специализированная долговечная смазка для чистых помещений, отличающаяся низкой летучестью и нулевым выделением частиц, соответствовала стандартам производства в чистых помещениях и гарантировала отсутствие загрязнения прецизионных компонентов.

IVОптимизированная конструкция системы теплоотвода позволила контролировать повышение температуры во время непрерывной работы и минимизировать снижение точности при длительном использовании, тем самым уменьшив необходимость повторной калибровки оборудования. IV. Ценность проекта

1. Проблемы с люфтом и вибрацией в трансмиссии полностью решены; показатели выхода годной продукции для основных литий-ионных батарей и полупроводниковых изделий неуклонно растут, а затраты на отходы материалов для высокотехнологичных компонентов снижаются.

2. Конструкция, совместимая с чистыми помещениями, соответствует стандартам чистых помещений, исключая необходимость в дополнительных изоляционных или защитных конструкциях и упрощая общую конструкцию оборудования.

3. Превосходный контроль повышения температуры обеспечивает стабильную точность в течение длительного непрерывного производства; частота простоев оборудования для повторной калибровки значительно снижается, что эффективно повышает коэффициент использования оборудования.

4. Соответствует высоким стандартам точности для литий-ионных аккумуляторных и полупроводниковых отраслей, помогая клиентам поставлять оборудование ведущим южнокорейским заводам по производству энергоносителей и микросхем, а также расширять свое присутствие на высокотехнологичных зарубежных рынках.